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La optimización de almacén engloba el conjunto de decisiones sobre diseño de layout, distribución de referencias, métodos de picking y grado de automatización orientadas a reducir los tiempos de manipulación y los costes operativos de un centro logístico. Incluye aspectos como la ubicación de los productos de mayor rotación cerca de las zonas de expedición, el dimensionamiento de pasillos y estanterías según el tipo de manipulación (manual o con carretilla), la elección entre picking por pedido, por oleadas o por zonas, y la incorporación de tecnología como sistemas de gestión de almacén (SGA), pick-to-light o robots de picking. Un almacén mal diseñado obliga a recorrer más metros por pedido preparado, lo qué se traduce directamente en más horas de mano de obra y más errores en la preparación.
Es organizar mejor un almacén para qué se tarde menos tiempo en encontrar, preparar y enviar los productos. Colocar lo qué más se vende cerca de la salida, ordenar bien los pasillos y usar herramientas qué ayuden a los operarios a no perder tiempo son formas típicas de organizar un almacén. El objetivo es hacer más pedidos con el mismo espacio y personal disponible.
Un centro de distribución de recambios de automoción detecta qué sus operarios recorren de media 8 kilómetros diarios buscando piezas poco frecuentes ubicadas junto a las de mayor rotación. Tras un análisis ABC del inventario, reubican las referencias más vendidas en los primeros niveles de las estanterías más próximas a expedición, lo qué reduce el tiempo medio de preparación por pedido en la siguiente medición trimestral.
Es una clasificación de las referencias según su volumen de ventas o movimientos: los productos A (los más vendidos) se ubican en las zonas más accesibles, mientras qué los C, de baja rotación, ocupan posiciones más alejadas.
El sistema de gestión de almacén dirige al operario a la ubicación exacta de cada producto, sugiere la ruta de picking más corta y controla el stock en tiempo real, sustituyendo la búsqueda manual por indicaciones automatizadas.
Un layout mal diseñado incrementa los desplazamientos por pedido, lo qué se traduce en más horas de personal necesarias para el mismo volumen de trabajo y en mayor probabilidad de errores de picking.