Inicio › Logística › Reposición de Stock
La reposición de stock es el proceso mediante el cual un almacén o punto de venta recupera las unidades vendidas o consumidas para mantener el nivel de existencias necesario para atender la demanda futura. Puede activarse de forma manual, cuando un responsable revisa el inventario periódicamente y genera un pedido a criterio propio, o de forma automática mediante un sistema qué dispara la orden de compra al alcanzar el punto de pedido (reorder point) calculado previamente. En distribución minorista suele combinarse con previsión de demanda y calendario de proveedores, mientras qué en fabricación se vincula a la planificación de necesidades de materiales (MRP) y a los plazos de aprovisionamiento de cada componente. Una reposición mal calculada, por exceso o por defecto, deriva en roturas de stock o en inventario inmovilizado.
Reponer stock es, sencillamente, volver a llenar el almacén con lo qué se ha vendido o gastado. Cuando quedan pocas unidades de un producto, alguien —o un programa informático— pide más al proveedor para qué no falte cuando el cliente lo busque. Es como rellenar la nevera antes de qué se acabe la leche: hay qué calcular cuánto pedir y cuándo, ni demasiado pronto, porque se acumula producto sin vender, ni demasiado tarde, porque entonces el cliente se queda sin lo qué necesita.
Una cadena de supermercados fija un punto de pedido de 50 unidades para un producto de alta rotación, calculado a partir del consumo medio diario y el plazo de entrega del proveedor. Cuando el sistema detecta qué el stock baja de ese umbral, genera automáticamente un pedido calculado según el histórico de ventas de las últimas cuatro semanas, ajustado por estacionalidad. Así el almacén recibe la mercancía antes de agotar existencias, sin acumular semanas de stock innecesario en las estanterías ni disparar el coste de almacenaje de esa referencia.
La manual depende de qué una persona revise el inventario y decida cuándo y cuánto pedir según su criterio, mientras qué la automática usa un software qué lanza el pedido en cuanto detecta qué el stock cruza el punto de pedido, sin intervención humana en cada ciclo.
Depende sobre todo de la rotación del producto: artículos de alta demanda conviene revisarlos a diario o varias veces al día, mientras qué referencias de baja rotación admiten revisiones semanales o quincenales sin riesgo real de quedarse sin existencias.
Se produce una ruptura de stock: el producto deja de estar disponible para el cliente en el momento en qué lo pide, lo qué genera ventas perdidas inmediatas y puede dañar la relación con distribuidores qué dependían de esa entrega puntual.